– Задача создать материал, который бы не менял свои размеры от сильного нагревания и охлаждения, перед российскими учеными была поставлена давно. Ее решением стало подписанное соглашение между двумя инновационными компаниями – ООО НПЦ «Линвар» – разработчиком и обладателем ноу-хау в области инварных сплавов ( состоящий из никеля и железа – прим. автора) и ООО НПП «Церий», занимающегося интеграцией инжиниринга и научно-исследовательской базы во все высокотехнологичные отрасли РФ. Связано это было с развитием авиационно-космической промышленности. Например, при запуске ракеты набирается очень высокая скорость, из-за сопротивления воздушному пространству происходит нагревание металлического корпуса, что приводит к его расширению. Соответственно, под действием расширяющегося металла происходит изменение конструкции всей высокотехнологичной сборки. На сегодняшний день, на западе это проблема уже решена, у нас – частично. Да, в ракетостроении есть прогресс, но в остальных сферах до сих пор используется технологическая оснастка из алюминия или стали, не выдерживающая температурный диапазон и искривляющая детали, – говорит руководитель «Церия».

Как отмечает Андрей Подшивалов, за 12 лет поездок по всевозможным российским заводам он на своем опыте убедился, что половина производимых комплектующих – брак. Ключевая проблема – отсутствие сплава для технологической оснастки, который бы не вносил в конструкцию дополнительных напряжений.

– Сложность еще и в том, что на предприятиях привыкли работать в старых условиях, когда дефект выправляется чуть ли не вручную, а важно ведь осознавать, что все эти детали – комплектующие стратегически важной техники – самолетов, вертолетов, подводных лодок, – говорит Андрей Андреевич.

Работа над инновационным сплавом велась несколько лет, и были проведены сотни экспериментов, прежде чем была найдена нужная количественная и качественная комбинация химических элементов. Поскольку на каждом производстве свои требования по температурному режиму и свои правила эксплуатации техники, сплав не может быть универсальным и для каждого заказчика подбирается свой состав. Для самолетов и вертолетов – один, для подводных лодок – другой. 

– Это интеллектуальная собственность, поэтому я не могу раскрыть всех секретов, отмечу только, что в основе у нас лежит не меньше 10 химических элементов, среди которых празеодим, неодим и молибден. Чтобы получить нужный сплав, каждый материал загружается в плавильную печь с конкретным временным промежутком, на секунду опоздали, состав уже будет другим, – говорит Андрей Подшивалов.

На сегодняшний день, резидент технопарка еще только начинает работу по выходу на рынок. Высокопрочную технологическую оснастку уже оценили эксперты ИННОПРОМа, в рамках которого «Церий» выставлял свою работу на стенде Минпромторга. Кроме этого, планируются переговоры с возможным заказчиком на грядущем международном авиасалоне «МАКС», который пройдет в конце августа в подмосковном Жуковском.

– Сейчас мы стараемся много ездить по российским заводам и объяснять, что, грубо говоря, напильником крыло самолета не исправишь, нужно сразу создавать качественную деталь, и что уже создан материал, позволяющий это делать. У нас есть опытные образцы, на которых можно убедиться в качестве. Думаю, что в течение двух лет нам удастся заключить контракты и закрепиться на рынке, – заключает руководитель «Церия».